非夕科技亮相 AMTS 2026：以自适应机器人推动汽车复杂工艺自动化升级

7月8日-10日，AMTS 2026上海国际汽车制造技术与装备及材料展在上海开展。展会期间，非夕科技亮相上海新国际博览中心W1-F10展位，围绕“机器人 × 具身智能，加速汽车工业智造革新”主题，集中展示面向汽车零部件及新能源整车制造场景的自适应机器人技术与应用方案。

本次展会，非夕科技重点呈现一体化仿人智能平台MICO在汽车线束插头安装场景中的应用展示，并同步展示EOL电驱检测、FPC精密插装、汽车座椅综合应用等多项汽车行业典型工艺方案，覆盖复杂装配、精密插接、质量检测、表面处理等关键制造环节。

随着新能源汽车、智能座舱和电子电气架构持续升级，汽车制造现场对自动化装备提出了更高要求。线束、接插件、电池包、车载电子部件等工艺对象，往往具有柔性强、姿态不确定、装配空间受限、接触过程复杂等特点。传统刚性自动化方案在面对高混线、高柔性、高精度需求时，正在面临新的挑战。

在这一背景下，具备力控、力感知和复杂操作能力的机器人，正成为汽车制造柔性升级的重要方向。

MICO汽车线束装配：

面向复杂工艺的双臂协同操作

在本次AMTS现场，非夕科技重点展示了MICO汽车线束装配应用。该展示面向汽车生产制造中的电池线束插头安装场景，完整呈现MICO在线束整理、线束穿引、插头定位、精密装配及螺栓固定等环节中的连续作业能力。

汽车线束装配是典型的复杂工艺。线束本身易弯曲、易变形，接插件姿态和位置存在一定偏差，装配过程中还需要控制插入力度，避免损伤零部件。对机器人而言，这类任务不仅要求“定位准确”，更要求其能够在接触过程中实时感知、动态调整，并完成稳定可靠的操作。

作为非夕新推出的一体化仿人智能平台，MICO采用双臂一体化仿人智能架构，可通过双臂协同完成抓插头、捋线、穿线束、插头对位等多步骤作业。依托手臂关节集成的多维力传感能力，MICO能够在装配过程中基于力反馈进行调整，在保证线束不受损伤的前提下完成精密安装。

相较于依赖强工装、高一致性来料和固定节拍的传统自动化方式，MICO更强调对真实制造环境的适应能力。其模块化设计也使其能够面向汽车线束装配、电池组装、精密装配等不同场景进行快速适配，为柔性产线提供更具扩展性的自动化解决方案。

从电驱检测到FPC插装，

自适应机器人深入汽车制造关键环节

除MICO汽车线束装配应用展示外，非夕科技还在现场展示了多项已向汽车行业落地的自适应机器人应用，覆盖新能源汽车电驱检测、车载电子精密装配、座椅表面处理及检测等典型场景。

在EOL（End of Line）电驱检测应用中，非夕Rizon10自适应机器人面向新能源汽车电驱总成下线检测工位，完成电驱插头自主抓取、自适应对位插接及自动拔插复位等流程。该应用依托工业级力控，采用力控搜孔策略，能够自主适应产品位置及姿态偏差，降低对高精度工装定位和复杂视觉系统的依赖。

在插接过程中，机器人可基于实时力反馈与位置控制，对插头姿态和装配轨迹进行动态调整，帮助实现插接过程的稳定性、可监控性和可追溯性。这类能力对于新能源汽车电驱、电控、电池等测试工位具有现实意义，可提升检测自动化水平，并降低异常插接造成的工件损伤风险。

在FPC精密插装工作站中，非夕展示了面向车载激光雷达等汽车电子部件的柔性插装方案。FPC软排线具有轻薄、柔软、易变形等特点，长期以来是汽车电子装配中的自动化难点。该方案结合自适应机器人、专利夹具、AI视觉和视觉伺服技术，可实现FPC软排线的识别、动态追踪、精准取料和精密插装。

通过机器人自身的力控能力与视觉伺服引导，该方案可在一定来料偏差下完成插装动作，并减少对工件的损伤风险。同时，结合非夕机器人操作系统Flexiv Elements，相关作业过程可实现数据记录与追溯，为装配质量闭环提供基础。

在汽车座椅综合应用展示中，非夕将座椅表面熨烫和座椅插头接插电检两类工艺结合，展示自适应机器人在汽车座椅制造中的表面处理、精细装配和检测能力。机器人可基于高响应力控能力自主跟随座椅曲面，实现较为均匀的接触作业；同时，其方案也可适配不同座椅型号和混线生产需求，降低换型和调试成本。

展会期间，非夕的生态伙伴也在AMTS现场呈现了多项基于自适应机器人及相关自动化能力的应用展示，进一步拓展了自适应机器人在汽车制造场景中的应用边界。其中，丹尼克尔展示大螺钉柔性拧紧，桥田展示快换柔性抓取，砺星展示自动拧紧系统，因斯特展示连接器气密堵头和电接头自动插接，快联展示测试连接器自动插接等应用，形成了从拧紧、抓取到连接器插接、测试连接等多个汽车制造细分工艺的生态化呈现。